熔鋁爐是典型的周期式高溫熔煉設備，一般來說，從鋁錠入爐到熔煉結束，大致可細分成以下幾個階段：裝料期、熔化初期、熔化中期、熔化后期、升溫期、精煉及保溫期。

　　一、熔鋁爐內料堆熔化過程：

　　裝料通常是在熱爐下進行的，這時，燒嘴通常設在關閉或小火狀態，隨著冷爐料的加入，爐溫下降很快，裝料時間越長，爐溫下降越多。剛裝入爐的鋁錠在爐內呈料堆狀態，隨著溫度上升，料堆表面的爐料開始熔化，熔融的鋁液向下流動，當溫度達到600℃左右時，支承料堆的強度消失，料堆下降并沒入液面以下，爐內逐漸呈水平鏡面。

　　二、火焰沖擊作用：

　　在料堆沒入液面以前，火焰直接沖擊到料堆上，由于強沖擊作用，爐內對流傳熱效果占主導作用，熱效率最高，爐料熔化最快，爐溫上升緩慢。

　　三、固液轉換過程

　　隨著料堆逐漸沒入液面，液面下的熔體呈固液混合狀態，對流傳熱作用逐漸下降，爐溫上升速度逐漸加快并很快達到定溫（通常設定在1150～1200℃），輻射傳熱作用逐漸上升，這時，表面鋁液的溫度上升很快，并將熱量向液面下的固液混合體傳遞，但由于鋁金屬黑度較小，輻射傳熱效率并不高，同時此過程還伴隨著鋁的固液轉化，這個階段熔體的溫度變化不大，有時還出現鋁液溫度下降的現象。 

　　  因此，在爐內液面化平以后，一方面由于傳熱效率的降低，另一方面又因固液轉化需要更多的熱量供應，熔化過程變得更為緩慢，需要的時間更長，消耗的熱量更多。同時，排出的煙氣溫度也最高。

　　四、鋁液保溫過程

　　當爐內固體鋁全部轉化成液態鋁以后，熔體對熱負荷的需求大幅減少，鋁液溫度上升速度很快，此時如不及時調整熱量供應量，容易出現熔體過熱現象。 

　　在保溫期，金屬熔體對熱量的需求較少，這時，熱負荷的供應主要是補充爐體散熱損失。

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